Homogeneidad de mezcla, aspectos legales y mecanismos de control

Muchas son las industrias que incluyen la acción de mezclado en su proceso, sin embargo son menos las que incorporan en sus mezclas la extensa variedad de materias primas que se utilizan en las fábricas de productos para la alimentación animal. La variabilidad en las materias primas la encontramos en todos los aspectos cruciales para conseguir una buena calidad de mezcla, y así en los piensos incluimos materias primas que difieren en densidad (salvado vs carbonato), tamaño de partícula (harina de soja vs fosfato bicálcico)), forma de la partícula (trigo molido vs sal común), fluidez (harina de palmiste vs sulfato de cobre). Para complicarlo más, el rango de inclusión varía entre los más de 500 kg/Tm (p.ej. cebada) y los 0,5 g/Tm (p.ej. selenio sódico). Además se incluyen materias primas en estado sólido (maíz, trigo) y líquido (grasas, lisina líquida, etc), que se aplican no sólo en la mezcladora, sino en el melazador o en acondicionador (melazas), en los reegrasadores (grasas), e incluso después del enfriador y la zaranda, como las enzimas y algunos aromas. Recientemente se está trabajando en la posibilidad de incluir las premezclas medicamentosas de los piensos medicamentosos, justo a la carga del camión, para minimizar la contaminación cruzada y mejorar el rendimiento de la fábrica.

Todos estos factores hacen del pienso una mezcla de una extraordinaria complejidad y por tanto su calidad, si se compara con otras industrias, deja necesariamente mucho que desear. Hay que tener en cuenta que lo que se está fabricando es un alimento de animales, y que muchas de las materias primas que incluimos aportan nutrientes esenciales o son medicamentos, y para complicar el tema aún más, los animales más sensibles a posibles deficiencias en el pienso son precisamente los que menos comen, los animales jóvenes o los enfermos. Además el tratamiento con medicamentos a través del pienso, hace a este último responsable de los problemas derivados en la cadena alimentaria de un exceso o defecto de los mismos.

Por tanto es preciso marcarse una metodología y unos límites máximos de variabilidad en las mezclas. El parámetro que se utiliza para controlar la homogeneidad de mezcla es el coeficiente de variación (CV). FEFAC recomienda en su código de buenas prácticas al menos dos controles anuales de homogeneidad de mezcla. Es importante la elección del marcador o trazador, que en nuestra opinión ha de ser un aditivo habitual del pienso o mezcla a testar y su análisis debe ser muy preciso para no incrementar el CV que se obtiene.

Para calcularlo se aconseja analizar al menos 10 muestras tomadas a diferentes tiempos periódicos de la salida de la unidad de mezclado (mezcladora, melazador, acondicionador, reengrasador, dosificador de aditivos post-granulado). El marcador a analizar es deseable se incluya en bajo porcentaje, pero dependerá del proceso de mezcla que se esté testando, así pues es interesante utilizar el cloro, cobre o zinc en el caso de la mezcladora, pero es necesario hacerlo con los azúcares en el caso del melazador o acondicionador, con la grasa en el caso de los reengrasadores, y con el aditivo de que se trate en el caso de los dosificadores de aditivos post-granulado.
Una vez analizado el nutriente o aditivo, el coeficiente de variación se calcula como la relación en porcentaje de la desviación típica de las muestras obtenidas y la media de las mismas. Nuestra recomendación es realizar el test en condiciones habituales de trabajo, y no hacerlo con mezclas específicas para el test, ya que esto complica a los operarios, reduce el rendimiento de la fábrica, aumenta los residuos, dificulta su realización periódica y las conclusiones sólo servirán para dicha mezcla.

Obtenido el CV, si éste se encuentra por debajo del 5% se puede hablar de una mezcla adecuada, si se encuentra entre el 5 y el 15 %, hay que repasar el protocolo de mezcla, y si se encuentra por encima del 15 % conviene revisar la maquinaria. Los factores que han de revisarse son:

• Dilución previa de los ingredientes que se incluyen en menor proporción (premezclas previas). • En el caso de premezclas, es muy importante ajustar al máximo el excipiente en densidad, y tamaño de partícula al ingrediente activo que se está diluyendo, así como la utilización de agentes que reduzcan el polvo y mejoren la adhesividad entre partículas. • Orden de incorporación, primero los macroingredientes (cereales, soja), después los correctores (premezclas, carbonato, fosfato,…) y posteriormente los líquidos que se añaden en mezcladora. • Número de vueltas de la mezcladora o tiempo de mezcla, hay que ajustarlo a lo indicado por el fabricante. • Llenado de la mezcladora, es importante en todos los casos que cubra el eje de la mezcladora, aunque las mezcladoras de hélice exigen un nivel de llenado mínimo mayor que las de palas (80 vs 50%). • La incorporación de líquidos debe hacerse en los 2 primeros minutos después de llenar la mezcladora, con el fin de que éstos se dosifiquen sobre el pienso, y una vez finalice la dosificación queden al menos otros 2 minutos de mezcla. • Mantenimiento de hélices o palas de la mezcladora. • Revisión periódica de contadores de dosificación de líquidos en continuo (melazador, acondicionador, dosificadores post-granulado) • Revisión de materias primas higroscópicas o procesos que puedan generar grumos de pienso (excesiva velocidad en el molino, inyectores de líquido muy próximos al pienso o que no producen spray, adición de melaza fría, etc)

Como puede comprobarse, la homogeneidad de mezcla del pienso es fundamental en la calidad y seguridad alimentaria, y depende de muchos y muy variados factores, por lo que exige una continua monitorización, que es deseable realizarla en las condiciones habituales de trabajo y ser incorporada como una rutina más.